Das Giant Magellan Telescope ist das größte gregorianische optisch-infrarote Teleskop, das jemals gebaut wurde. Es wird eine effektive Apertur von rund 24,5 Metern, realisiert durch sieben gekrümmte 8,4‑m‑Einzelspiegel, erreicht. Dabei bilden ein zentraler Spiegel plus sechs weitere Spiegel in hexagonaler Anordnung den Primärspiegel. Es kombiniert hohe Licht- und Winkelsensitivität mit adaptiver Optik für Bildauflösungen nahe dem Luftunruhe-Limit, wodurch extrem feine Details in entfernten Objekten sichtbar werden. Die Entwicklung des Teleskopes ist weitestgehend abgeschlossen. Der Bau von einzelnen Komponenten hat begonnen. Die Baustellenvorbereitung in Chile auf dem Las Campanas Peak läuft. Die Auswahl des Standorts basiert auf exzellenten atmosphärischen Bedingungen (gute Klarheit, geringe Luftfeuchte, hohe Zahl an klaren Nächten) und auf bestehender Infrastruktur.

Das Giant Magellan Telescope ist das Werk eines internationalen Konsortiums aus 15 führenden Forschungseinrichtungen aus den Vereinigten Staaten, Australien, Brasilien, Chile, Israel, Südkorea und Taiwan. Die Gesamtplanung, Koordination und wissenschaftliche Zielsetzung verantwortet die GMT Organization (GMTO).

Wichtige Teile der tragenden Struktur wurden von dem deutschen Konsortialpartner OHB Digital Connect (OHB DC) in Zusammenarbeit mit dem amerikanischen Hersteller Ingersoll Machine Tools (IMT) entwickelt und gefertigt.

In Zusammenarbeit mit unserem Kunden OHB Digital Connect GmbH wies ihf die wichtigsten Tragstrukturen des Teleskopes nach.

OHB Digital bietet in Europa raumfahrtbasierte Lösungen für übergeordnete und strategische Ziele an. Diese umfassen Entwicklungsdienstleistungen, eigene Lösungen im Bereich Hardware, Software, Apps sowie Dienstleistungen in vorhandenen und zukünftigen Hochtechnologien.

Zu den Hauptstrukturen gehören: die C-Ring-Struktur für die Bewegung um die Elevationsachse, der AZ-Track für die Drehung um die Azimutachse und die AZ-Disk als Verbindung zwischen den beiden Drehachsen. Zwischen den Bauteilen befinden sich hydrostatische Lager. Um eine sichere Bewegung der Teile gegeneinander bei geringen Leckageverlusten zu erreichen, sind enorme Verformungsgenauigkeiten einzuhalten.

Alle Strukturbauteile wurden statisch (Eigengewicht), zyklisch (Verlagerung des Eigengewichtes) und gegen Erdbeben bemessen. Die Nachweise umfassten dabei das Grundmaterial, Schweißnähte und Schraubverbindungen. Die Nachweise erfolgten nach EuroCode 3, FKM und VDI 2230. Für die Schweißnähte wurden Nachweise mit dem Strukturspannungs- und Kerbspannungskonzept geführt.

Was waren die Herausforderungen: sehr große Rechenmodelle, hohe Anzahl von Lastfällen, Nachweis sehr vieler Schweißnahtübergänge und Schweißnahtwurzeln, eine enorme Anzahl hochbelasteter Schrauben. Alle Nachweise wurden deshalb programmgestützt mit der ihf-Software AutoFENA, AutoWeld und einem internen Schraubennachweistool durchgeführt.

Neben den Spannungsnachweisen wurden Verformungen für die Gebrauchstauglichkeit ermittelt und Stabilitätsnachweise geführt. Zudem waren zahlreiche Detailnachweise in Submodellen notwendig.

In enger Zusammenarbeit mit OHB verbesserte ihf entwicklungsbegleitend die komplexe Struktur, sodass alle notwendigen Nachweise erfolgreich erbracht werden konnten.